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　　1.溫度

　　溫度是擠出成型得以順利進行的重要條件之一。從粉狀或粒狀的固態(tài)物料開始，高溫制品從機頭中擠出，經歷了一個復雜的溫度變化過程。嚴格來講，擠出成型溫度應指塑料熔體的溫度，但該溫度卻在很大程度上取決于料筒和螺桿的溫度，一小部分來自在料筒中混合時產生的摩擦熱，所以經常用料筒溫度近似表示成型溫度。

　　由于料筒和塑料溫度在螺桿各段是有差異的，為了使塑料在料筒中輸送、熔融、均化和擠出的過程順利進行，以便高效率地生產高質量制件，關鍵問題是控制好料筒各段溫度，料筒溫度的調節(jié)是靠擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)和溫度控制系統(tǒng)來實現(xiàn)的。

　　機頭溫度必須控制在塑料熱分解溫度以下，而口模處的溫度可比機頭溫度稍低一些，但應保證塑料熔體具有良好的流動性。

　　此外，成型過程中溫度的波動和溫差，將使塑件產生殘余應力、各點強度不均勻和表面灰暗無光澤等缺陷。產生這種波動和溫差的因素很多，如加熱、冷卻系統(tǒng)不穩(wěn)定，螺桿轉速變化等，但以螺桿設計和選用的好壞影響最大。

　　表1幾種熱塑性塑料擠出成型管材的溫度參數(shù)

　　2.壓力

　　在擠出過程中，由于料流的阻力，螺桿槽深度的變化，以及過濾網、過濾板和口模等產生阻礙，因而沿料筒軸線方向，在塑料內部產生一定的壓力。這種壓力是塑料變?yōu)榫鶆蛉垠w并得到致密塑件的重要條件之一。

　　增加機頭壓力可以提高擠出熔體的混合均勻性和穩(wěn)定性，提高產品致密度，但機頭壓力過大將影響產量。

　　和溫度一樣，壓力隨時間的變化也會產生周期性波動，這種波動對塑件質量同樣有不利影響，螺桿轉速的變化，加熱、冷卻系統(tǒng)的不穩(wěn)定都是產生壓力波動的原因。為了減少壓力波動，應合理控制螺桿轉速，保證加熱和冷卻裝置的溫度控制精度。

　　3.擠出速率

　　擠出速率(亦稱擠出速度)是單位時間內擠出機口模擠出的塑料質量(單位為kg/h)或長度(單位為m/min)。擠出速度的大小表征著擠出生產能力的高低。

　　影響擠出速度的因素很多，如機頭、螺桿和料筒的結構、螺桿轉速、加熱冷卻系統(tǒng)結構和塑料的特性等。理論和實踐都證明，擠出速率隨螺桿直徑、螺旋槽深度、均化段長度和螺桿轉速的增大而增大，隨螺桿末端熔體壓力和螺桿與料筒間隙增大而增大。在擠出機的結構和塑料品種及塑件類型已確定的情況下，擠出速率僅與螺桿轉速有關，因此，調整螺桿轉速是控制擠出速率的主要措施。

　　擠出速率在生產過程中也存在波動現(xiàn)象，這將影響塑件的幾何形狀和尺寸精度。因此，除了正確確定螺桿結構和尺寸參數(shù)之外，還應嚴格控制螺桿轉速，嚴格控制擠出溫度，防止因溫度改變而引起擠出壓力和熔體粘度變化，從而導致擠出速度的波動。

　　4.牽引速度

　　擠出成型主要生產連續(xù)的塑件，因此必須設置牽引裝置。從機頭和口模中擠出的塑件，在牽引力作用下將會發(fā)生拉伸取向。拉伸取向程度越高，塑件沿取向方向的拉伸強度也越大，但冷卻后長度收縮也大。通常，牽引速度可與擠出速度相當。牽引速度與擠出速度的比值稱牽引比，其值必須大于1。表2幾種塑料管材的擠出成型工藝參數(shù)