為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。

　　1.查看料筒內(nèi)的塑料料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，(試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果)。

　　2.料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。

　　3.調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

　　5.螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

　　6.合理調(diào)整減低總加工周期。

　　7.把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。(對多穴模具尤有價值)。

　　8.將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸(應(yīng)等樣品冷卻至室溫時再量)。

　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應(yīng)注意：

　　(a)制品尺寸是否穩(wěn)定。

　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。

　　(c)尺寸之變動是否在公差范圍之內(nèi)。

　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

　　記錄試模過程中所得到的參數(shù)

　　記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來量產(chǎn)時之參考依據(jù) 。

　　1.使加工運轉(zhuǎn)時間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。

　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。

　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應(yīng)保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。

　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以當握將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難